자동차 회사 생활백서 - 도요타를 따라 잡아라!

JIT (Just in time) 시스템은 과연 효과적 이었나

 

 토요타가 엄청 잘나가던 2000년대 후반, 세계 자동차 업계는 도요타의 경이로운 성장에 찬사를 보냈습니다. 생산량 기준 전세계 1위로 글로벌 원톱의 자리에 오르게 된 것이지요. 

 2차대전 전후 기간산업이 거의 붕괴 되다시피 한 맨땅으로 시작해 약 60년만에 세계 최정상에 오르게 된 토요타. 단순이 1등이 된 것 뿐만 아니라, 일본 자동차 역사상 처음으로 GM을 누른 첫 일본 자동차 회사가 되었습니다.

출처 : www.texasenterprise.utexas.edu

 

 당연히 업계는 토요타를 주목하기 시작했습니다. 다각도에서의 분석이 이루어졌는데 기술 수준, 자동차 품질, 수익 구조 등등. 많은 부분에서의 벤치마킹이 이루어 졌습니다. 

 그리고 그 중 특히 주목을 받았던 부분이 바로 공급관리 부분. 바로 JIT 라고 불리우는 시스템이었습니다.

 

 지금은 너무나도 유명한 JIT 시스템. 영어로 Just In Time 의 약자이기도 합니다. 국내에서는 적기공급 시스템으로 번역되어 사용되고 있지요. 

출처 : blog.mcclarinplastics.com

 내용은 대충 이렇습니다. 

 자동차 회사에서 특히 재고 관리에 손실이 많이 생긴다. 

 작게는 생산량 조절은 위한 부품 재고 관리부터, 크게는 완성차 재고 관리에 이른다.  

 이 손실을 줄이기 위해 협력업체부터 딜러까지 원스톱에 이르는 공급 시스템을 구축하여 재고를 최소화 한다. 

 말이 복잡해 보이는데, 단순합니다. 악성재고를 갖기 않겠다는 소리입니다.

출처 : www.fasttrackph.com 

 

 완성차 업계 뿐만 아니라 거의 모든 제조업 분야는 모두 적정한 안전 재고를 가지고 있습니다. 

 갑자기 늘어나는 생산량에 대비하기 위해서, 혹은 예상치 못한 배송지연에 대비하기 위해, 적기에 제품을 공급하기 위해서, 완제품이든 부품이든 일정 물량을 창고에 쌓아놓고 있습니다.

 특히 부품의 경우, 애써 생산라인에 투자했는데 재료가 없어 놀기라도 한다면 손해가 막대하거든요. 장비 상각비용은 둘째치고라도, 출근한 작업자들 돈은 계속 줘야하지 않겠습니까. 전기세나 수도세등도 마찬가지이구요. 

출처 : www.metzgarconveyors.com

 그런데 토요타가 이 재고 수량을 거의 없다시피 하면서 공장을 꾸려간겁니다. 시스템 구축에 큰 비용이 들었지만 이를 상쇄하고도 남을 높은 비용회수에 성공했습니다. 

시뮬레이션된 예상 판매 수량이 산정되면 각 부품단위별 생산시간, 공급시간을 계산하여 2차 협력업체까지 정보를 공유하는 시스템이 구축 되었지요.

 재고를 최소화 하게 되면서 생긴 기회비용을 기술개발에 투입하면서 자동차가 경쟁력을 갖추게 된 건 두말할 나위도 없습니다.

출처 : www.4lean.net

 업계 뿐만 아니라 학계에도 큰 화제가 되었는데요. 관련 분야를 심도있게 정리되면서 JIT 시스템은 토요타의 표준이 아닌 자동차 업계의 표준으로 자리잡아갔습니다. 

 물론 토요타는 한발 더 나아가, 부품의 표준화, 공급라인의 표준화를 시도했지요. 부품의 개수와 이동선이 단순화 되면서 비용이 축소되는 효과를 얻었고 이는 다시 기술개발로 인해 차량품질이 향상되는 선순환을 가져 왔습니다.

 

출처 : motorheads.me

 지금까지만 보면 꽤나 성공적인 시스템이지요? 

 많은 회사들이 사용하고 있는 중이니 틀린 이야기는 아닙니다. 그런데 두가지 대형 사건이 터지면서 이 신화가 무너지기 시작합니다. 첫번째 사건이 바로 그 유명한 토요타 리콜 사건이지요.

 출처 : aricjustin.wordpress.com

 

 아시는대로 2006년 토요타가 글로벌 톱을 잡기 직전에 리콜 은페사건이 터집니다. 

 가족을 태운 캘리포니아의 고속도로 순찰대원의 ES350가 고속도로에서 사고가 났었는데요. 석연치 않은 사고 과정을 집중 조사하던 NHTSA 가 결국 차량사고가 차량 부품 결함으로 일어났다는 사실을 밝혀냅니다. 

 (National Highway Traffic Safety Administration, 미 고속도로 교통 안전 위원회)

출처 : www.telematics.com

 문제는 토요타의 대응이었는데, 장기간의 조사기간동안 책임회피에 급급한 듯한 대등을 보여주었고 내부적으로는 이를 은폐하려는 시도가 있었음이 드러났지요. 그리고 이들 배후중 하나가 바로 JIT 시스템으로 밝혀 졌습니다.  

 

 JIT 시스템을 발전시키기 위해 추진했던 부품 단순화가 문제였습니다. 

 부품의 종류가 줄어 관리가 편해질 것으로 예상되었으나, 너무나 많은 차종에 들어간 나머지 관리가 제대로 되지 않았기 때문입니다. (이건 업계 현직자들이 지금 겪고 있는 고충이기도 합니다.) 

출처 : www.mercurynews.com

 게다가 종류가 줄어들면서 부품의 원가절감이 쉽게 쉽게 이루어 졌지요. (이게 강점인지 약점인지 모르겠습니다만.)

 

 사고의 원인으로 지목되었던 쓰로틀 페달 (엑셀레이터)이 알고보니 단순 부품결함이 아닌 관련 시스템 부품의 전체 결함으로 밝혀졌습니다. JIT에 대한 심증은 확증으로 굳어졌습니다. 

 연계 부품들, 특히 쓰로틀 바디와 엔진 컨트롤러가 엮여있음이 밝혀지면서 토요타 전체 차종의 리콜로 이어졌습니다. 천문학적인 리콜비용에 계산하기 힘든 이미지 손실로 회사가 휘청휘청거리기에 이릅니다.

출처 : www.team-bhp.com

 이때 두번째 사건이 터집니다. 네, 너무나 유명한 바로 그 2011년 동일본 대지진입니다. 

 아… 지금 생각해도 암울하군요. 

출처 : www.dailymail.co.uk

 단언컨데 일본산 부품이 장착되지 않는 자동차는 전세계 어디에도 없습니다. 제가 다니는 회사도 마찬가지이지요. 일제 부품이 중요한 곳에 많이 들어갑니다. 그런데 그런 일본에 대지진이라니요. 

 당시 특히 관동부근에 거점을 둔 일본업체들은 치명적인 손실을 입었었습니다. 아마 관심이 없으신 분들도 히타치란 이름 정도는 아실겁니다. 공장 재가동에 6개월이 걸린다는 등의 암담한 소식이 전해지고 있는 상황이었습니다.

 수급이 되지 않는 부품을 구하기 위해 난리도 아니였지요. (그래서 저는 어디에서 생기든 자연재해가 정말 싫습니다. 그냥 죽는거에요 -_-^)

 

출처 : www.rutraveller.ru

 JIT 시스템의 신화가 와르르 무너지는 사건이었습니다. 재고의 최소화가 오히려 리스크를 키우는 부메랑이 되어 돌아왔습니다. 너무나 타이트한 안전재고가 오히려 비용증가를 발생시기는 원인이 되어버린거죠. 

출처 : totallycoolpix.com

 대체 소스를 찾기 위한 업무들, 별도 투자비용, 긴급 수송비 등등. 눈에 보이지 않는 리스크를 내버려둔 대가는 혹독했습니다. 회사 뿐만 아니라 직원들 역시 어마어마한 업무량에, 혹여 공급이 끊어질지 모른다는 스트레스를 감내해야만 했었습니다.

출처 : refurbishment4offices.co.uk

 두 사건을 계기로 JIT 시스템은 보완되었습니다. 

생산 정보를 공유하는 시스템은 그대로 있지만, 안전재고를 위한 여러 완충 장치들이 도입되었습니다. 

 기본인 컨셉이 나쁘진 않았기에 이로운 부분은 취하고 해로운 부분은 버리게 되었지요. 그리고 여전히 모든 업체들이 이름만 다른 JIT 시스템을 사용 중입니다. 

 오늘도 적절한 재고관리, 운송 표준화를 위해 여러 담당자들이 노력하고 있습니다. 자 과연 JIT 시스템이 성공적이었다고 말 할 수 있을까요?

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